劉曉紅老師連續(xù)14年擔(dān)任上海、廣州或深圳國際家具展設(shè)計(jì)評獎委。主要從事家具設(shè)計(jì)與制造領(lǐng)域的相關(guān)教學(xué)和研究，主持并完成制定國家和行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)6項(xiàng)，參與制定十多項(xiàng)；發(fā)表專業(yè)文章100余篇，出版專著7部，主持30余項(xiàng)國家、省部級和橫向科研課題，擔(dān)任國內(nèi)知名家具企業(yè)的高級顧問，在全行業(yè)內(nèi)完成培訓(xùn)和講座200余場，在推進(jìn)企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)和應(yīng)用工業(yè)工程，以及指導(dǎo)企業(yè)實(shí)施家具定制模式和數(shù)字化制造方面取得了一定的成果，持續(xù)20多年為行業(yè)培養(yǎng)了大量優(yōu)秀的專業(yè)人才。

當(dāng)前的金融危機(jī)和復(fù)雜的國際形勢，以及互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)帶來的社會生態(tài)和經(jīng)營環(huán)境的巨變，使家具企業(yè)面臨著前所未有的挑戰(zhàn)。如何擺脫困境，度過危機(jī)，活下來并發(fā)展，是每個企業(yè)家都非常關(guān)注的問題。

然而，上個世紀(jì)，正是一場全球的經(jīng)濟(jì)危機(jī)，豐田公司為了自救，才誕生了“精益生產(chǎn)”。精益生產(chǎn)不僅幫助日本豐田公司走出困境，還實(shí)現(xiàn)了所有人都認(rèn)為不可能實(shí)現(xiàn)的汽車帝國神話，使日本從一個汽車制造小國變成了世界最強(qiáng)大的汽車帝國。

今天，精益生產(chǎn)對家具企業(yè)有著同樣重大的現(xiàn)實(shí)意義，同樣蘊(yùn)藏著實(shí)現(xiàn)神話的機(jī)會與可能。

  一、精益制造的核心思想——消滅浪費(fèi)  

在全球汽車業(yè)一片慘淡聲中，豐田汽車銷售卻屢創(chuàng)新高。從2008年的年初，豐田汽車終于在銷售額和利潤上雙雙超越通用汽車，成為名副其實(shí)的汽車業(yè)“老大”之后，到2017年，豐田已經(jīng)占據(jù)世界500強(qiáng)的第五位，比第六位的德國大眾，在銷售額上略高于大眾的前提下，令人驚嘆的是其利潤約是大眾的2.9倍，而員工人數(shù)卻只有大眾的58%。這么多年的事實(shí)證明，豐田公司持續(xù)、全面地實(shí)施精益生產(chǎn)，使得企業(yè)競爭力大大提升，幫助豐田奠定了世界汽車工業(yè)和市場占有率的霸主地位。

豐田模式對中國家具企業(yè)最大的啟示是其成本控制的能力?？梢哉f，它的利潤是一點(diǎn)點(diǎn)摳出來的：員工離開辦公室一定要關(guān)燈、公司內(nèi)部不使用傳真（為了省紙）、生產(chǎn)線布置盡量短、出差坐經(jīng)濟(jì)艙、一秒鐘的等待時間都要消滅等，都已經(jīng)是豐田的自覺行為。

更重要的是，豐田公司在探索新的生產(chǎn)模式時發(fā)現(xiàn)，小批量生產(chǎn)比大批量生產(chǎn)成本更低，造成這種現(xiàn)象的原因有兩個：第一，小批量生產(chǎn)不需要大批量生產(chǎn)那樣大的庫存、設(shè)備和人員；第二，在裝配前，只有少量的零件被生產(chǎn)，發(fā)現(xiàn)錯誤可以立即糾正。

豐田得出結(jié)論，應(yīng)該將產(chǎn)品的庫存時間控制在兩小時以內(nèi)，這就是準(zhǔn)時生產(chǎn)（JIT）和零庫存的雛形。因此，訂單式生產(chǎn)模式結(jié)合JIT 的管理，使得企業(yè)獲得最經(jīng)濟(jì)和最高效地發(fā)展。

精益生產(chǎn)方式將生產(chǎn)中的一切庫存視為“浪費(fèi)”。它提出“消滅一切浪費(fèi)”的口號，追求零浪費(fèi)的目標(biāo)。

豐田模式的創(chuàng)始人、前副社長大野耐一曾經(jīng)說過：您無法回收的一件東西就是被浪費(fèi)的時間！他認(rèn)為，豐田生產(chǎn)方式的基本思想是“徹底杜絕浪費(fèi)”，包括：閑置的庫存、不必要的工序和運(yùn)輸、過量制造和過多加工、人員不必要的調(diào)動、各種等待、制造次品等。從企業(yè)獲取訂單到生產(chǎn)過程，再到最后的銷售，消除浪費(fèi)的思想貫穿始終。

精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動和不增值可立即消除的活動。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動都視為浪費(fèi)，并著力消除這些浪費(fèi)。長期以來，人們更重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。

研究表明，物資從進(jìn)廠到出廠，只有10%的時間是增值的。精益生產(chǎn)成功秘訣就在于將提高效率的著眼點(diǎn)轉(zhuǎn)移到占90%時間的非增值活動上去。

回看我們家具行業(yè)，遍地是浪費(fèi)。

汽車行業(yè)是按秒來生產(chǎn)汽車的，家具企業(yè)是按天和月來生產(chǎn)家具的；

我們年人均產(chǎn)值普遍在30、40萬，發(fā)達(dá)國家普遍是年人均200萬元左右；

我們產(chǎn)品質(zhì)量連百分?jǐn)?shù)的合格率都達(dá)不到，而發(fā)達(dá)國家都在實(shí)施百萬分之3.4個缺陷的六西格瑪；

我們的庫存面積幾乎占到總生產(chǎn)面積的1/4或更多，而豐田追求的是零庫存；

我們的倉庫周轉(zhuǎn)可能是一個月或幾個月，豐田是2小時......；

無論是人員還是材料，無論是設(shè)備還是廠房，無論是能源還是信息，無論是時間還是機(jī)會，我們的浪費(fèi)無處不在。

因此，中國的家具企業(yè)，無論是被逼還是主動，都沒有選擇地、必須實(shí)施精益生產(chǎn)，才能實(shí)現(xiàn)自我救贖。

   二、精益制造的核心要素——全員參與   

豐田模式的兩個核心要素，一是持續(xù)改善，二是全員參與。沒有一線工人的齊心協(xié)力和主動改善的意識和行動，就沒有豐田生產(chǎn)的結(jié)果。為此，企業(yè)很注重一線的員工，把人看作是很重要的生產(chǎn)要素。而且保留著終身雇傭員工的制度，通過各種培訓(xùn)增強(qiáng)員工的責(zé)任感和歸屬感。

有人說，豐田比造車更成功的是“造人”，豐田造就了 “豐田人”。為了培養(yǎng)一流員工，企業(yè)不斷灌輸以下理念：

 這些樸素而富有哲理的精益思想，是非常實(shí)用的、可以作為指導(dǎo)我們實(shí)施精益生產(chǎn)的工作原則和培養(yǎng)具有精益思想和行動力的員工的有力工具。

從豐田公司的成功經(jīng)驗(yàn)可知，人才是企業(yè)最重要的資源。只有擁有一流的人才，才能成就一流的企業(yè)。家具企業(yè)，必須要重新認(rèn)識人才的重要性，才能重視人才，培養(yǎng)人才，用好人才。

   三、總結(jié)   

在全球企業(yè)進(jìn)入微利的21世紀(jì)，制造業(yè)的成本壓力也隨之加大，精益生產(chǎn)越來越被重視。有識之士認(rèn)為，“精益生產(chǎn)方式將在工業(yè)的各個領(lǐng)域，取代大量生產(chǎn)方式與殘存的單件生產(chǎn)方式，成為標(biāo)準(zhǔn)的全球生產(chǎn)體系”。

精益生產(chǎn)是企業(yè)自我救贖的決勝措施，也是企業(yè)背水一戰(zhàn)的利劍。無論是面對整個制造環(huán)境的不利因素，還是面對互聯(lián)網(wǎng)和信息化技術(shù)對企業(yè)提出的挑戰(zhàn)；無論是面對瞬息萬變的市場變化，還是消費(fèi)者不斷提高的個性化和質(zhì)量要求，

精益生產(chǎn)都可以幫助我們消滅一切浪費(fèi)，把一切資源都更快更好地應(yīng)用于創(chuàng)造價值和提高服務(wù)質(zhì)量上，通過不斷改善管理和制造的方法與技術(shù)，建立基于標(biāo)準(zhǔn)化和數(shù)字化的信息化，打造優(yōu)質(zhì)供應(yīng)鏈，調(diào)動所有資源為客戶設(shè)計(jì)和生產(chǎn)他們需要的商品和服務(wù)。

倘若企業(yè)能做到這些，那么企業(yè)必將立于不敗之地，必將成為行業(yè)的引領(lǐng)者，并獲得可持續(xù)發(fā)展。

總而言之，精益生產(chǎn)就是家具企業(yè)背水一戰(zhàn)的利劍，請盡快拿起并擦亮這把利劍，沖出突圍，贏得勝利！