⒈諾冠norgren氣缸是鑄造而成的，汽缸出廠后都要經過時效處理，使汽缸在住鑄造過程中所產生的內應力*消除。如果時效時間短，那么加工好的汽缸在以后的運行中還會變形。
⒉汽缸在運行時受力的情況很復雜，除了受汽缸內外氣體的壓力差和裝在其中的各零部件的重量等靜載荷外，還要承受蒸汽流出靜葉時對靜止部分的反作用力，以及各種連接管道冷熱狀態(tài)下對汽缸的作用力，在這些力的相互作用下，汽缸易發(fā)生塑性變形造成泄漏。
⒊汽缸的負荷增減過快，特別是快速的啟動、停機和工況變化時溫度變化大、暖缸的方式不正確、停機檢修時打開保溫層過早等，在汽缸中和法蘭上產生很大的熱應力和熱變形。
⒋汽缸在機械加工的過程中或經過補焊后產生了應力，但沒有對汽缸進行回火處理加以消除，致使汽缸存在較大的殘余應力，在運行中產生yong久的變形。
⒌在安裝或檢修的過程中，由于檢修工藝和檢修技術的原因，使內缸、汽缸隔板、隔板套及汽封套的膨脹間隙不合適，或是掛耳壓板的膨脹間隙不合適，運行后產生巨大的膨脹力使汽缸變形。
⒍使用的汽缸密封劑質量不好、雜質過多或是型號不對；汽缸密封劑內若有堅硬的雜質顆粒就會使密封面難以緊密的結合。
⒎汽缸螺栓的緊力不足或是螺栓的材質不合格。汽缸結合面的嚴密性主要靠螺栓的緊力來實現(xiàn)的。機組的起停或是增減負荷時產生的熱應力和高溫會造成螺栓的應力松弛，如果應力不足，螺栓的預緊力就會逐漸減小。如果汽缸的螺栓材質不好，螺栓在長時間的運行當中，在熱應力和汽缸膨脹力的作用下被拉長，發(fā)生塑性變形或斷裂，緊力就會不足，使汽缸發(fā)生泄漏的現(xiàn)象。
⒏汽缸螺栓緊固的順序不正確。一般的汽缸螺栓在緊固時是從中間向兩邊同時緊固，也就是從垂弧大處或是受力變形大的地方緊固，這樣就會把變形大的處的間隙向汽缸前后的自由端轉移，后間隙漸漸消失。如果是從兩邊向中間緊，間隙就會集中于中部，汽缸結合面形成弓型間隙，引起蒸汽泄漏。

氣缸出現(xiàn)內、外泄漏，一般是因活塞桿安裝偏心，潤滑油供應不足，密封圈和密封環(huán)磨損或損壞，氣缸內有雜質及活塞桿有傷痕等造成的。所以，當氣缸出現(xiàn)內、外泄漏時，應重新調整活塞桿的中心，以保證活塞桿與缸筒的同軸度；須經常檢查油霧器工作是否可靠，以保證執(zhí)行元件潤滑良好；當密封圈和密封環(huán)出現(xiàn)磨損或損環(huán)時，須及時更換；若氣缸內存在雜質，應及時清除；活塞桿上有傷痕時，應換新。
氣缸的輸出力不足和動作不平穩(wěn)，一般是因活塞或活塞桿被卡住、潤滑不良、供氣量不足，或缸內有冷凝水和雜質等原因造成的。對此，應調整活塞桿的中心；檢查油霧器的工作是否可靠；供氣管路是否被堵塞。當氣缸內存有冷凝水和雜質時，應及時清除。

氣缸的緩沖效果不良，一般是因緩沖密封圈磨損或調節(jié)螺釘損壞所致。此時，應更換密封圈和調節(jié)螺釘。
氣缸的活塞桿和缸蓋損壞，一般是因活塞桿安裝偏心或緩沖機構不起作用而造成的。對此，應調整活塞桿的中心位置；更換緩沖密封圈或調節(jié)螺釘。
平衡氣缸是利用重物的重力和氣缸內壓力達到平衡來實現(xiàn)將重物提升或下降的氣動搬運設備。一般一個平衡缸會有兩個平衡點，分別是重載平衡和空載平衡。重載平衡是平衡吊上有重物時達到平衡狀態(tài)，空載平衡是平衡吊上無負載時實現(xiàn)的平衡狀態(tài)。不管是哪種平衡狀態(tài)，抓具會處于靜止，這時只需一個很小的外力就能實現(xiàn)提升或下降重物或抓具。利用平衡缸的這個原理，可以提高工作效率，降低工人勞動強度。并且平衡缸結構簡單，組成部分少，造價成本低，能適合在惡劣工況環(huán)境中使用。

平衡缸的核心部件是一個大流量、大排放量、高精密度的氣控減壓閥，這個減壓閥直接關系到重物的定位準確性，移動重物時需要的外力大小，移動重物的速度。兩個先導壓力減壓閥入口壓力取自主管路，分別作為重載平衡和空載平衡的先導閥，兩路先導氣體通入兩位三通換向閥，換向閥用于切換重載平衡和空載平衡。經過換向閥之后，先導氣體通入氣控減壓閥，氣控減壓閥的出口壓力則和對應的先導壓力相等。主管路的氣體經氣控減壓閥減壓后通入氣缸，氣缸內充入氣體后活塞上升，從而將重物拉起。

當重物被吊起后處于靜止狀態(tài)時就說明達到了重載平衡，這時只需一個很小的外力打破這個平衡，就能實現(xiàn)輕松地上提或下放重物。以往下拉重物來打破平衡為例，當使用外力往下拉時，缸內活塞向下移動，這時缸內壓力升高，超過了設定壓力（這個設定壓力就是平衡時的壓力），多余的壓力就會從氣控減壓閥的排放口排出。這樣一個過程的結果是：活塞（重物）下降到一定位置靜止不動，缸內壓力又恢復到之前的平衡壓力。反之，往上抬重物打破缸內壓力平衡，也是一樣的道理，只是氣體一個是逆向流動（從缸內向氣控減壓閥的排氣口流動），另一個是正向流動（氣控減壓閥向缸內流動）。
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